OPTIMA

OPTIMA

LA IMPRESORA CON UN CONCEPTO ÚNICO PARA TRABAJO CORTO

El único e inteligente concepto de la nueva Impresora flexográfica OPTIMA trae ventajas excepcionales para el usuario.

imperial metrics

El único e inteligente concepto de la nueva Impresora flexográfica OPTIMA trae ventajas excepcionales para el usuario. Descubra los beneficios del concepto INTELIGENTE y tenga ventajas ante vuestros competidores. 

Características importantes

  • Grupos impresores8
  • Anchura de impresión620/880/1050 mm
  • Repetición240/260 – 600 mm
  • Velocidad350 m/min
  • Diám. de la bobina800/1000 mm
  • Ejecucióncon eje/sin eje
  • Tecnología de camisas
Ancho3300/3560/3730 mm Longitud10800 mm Altura3550 mm

Parámetros detallados

  • Anchura máx. del material650/910/1100 mm
  • Anchura mín. del material300 mm
  • Repetición mín.240/260/330 mm
  • Tensión del material10/40 ÷ 400 N
  • Diámetro del alma76.2 / 152.4 mm
  • Peso de la bobina750/1000 kg
  • Tintas a base de solvente
  • Tintas a base de agua
  • Tintas UV
  • Peso de la máquina27 000 kg


Materiales

  • LD PE0.020 – 0.160 mm
  • HD PE / PP0.010 – 0.150 mm
  • CPP0.020 – 0.070 mm
  • BOPP, PET, OPA0.010 – 0.060 mm
  • Papel25 – 180 g/m²
  • Laminado0.020 – 0.150 mm
  • Productividad y efectividad

    • El sistema de lavado automático de los grupos impresores asegura la succión perfecta de los restos de tinta desde todas las partes del circuito y minimiza la pérdida de tinta que generalmente está relacionado con las funciones del sistema de lavado. Lava todo el sistema incluso las cámaras cerradas, anilox, mangueras, tubería de succión y el filtro. Brinda la posibilidad de selección entre algunos programas estándar de lavado y también la posibilidad de ajuste de programas individuales de acuerdo a las necesidades concretas del cliente. El ciclo mas corto dura tres minutos y consume seis litros de disolvente. El proceso de lavado puede ser realizado durante el trabajo en los grupos impresores que no están siendo usados, de esta manera se acorta el tiempo de preparación de un nuevo trabajo. 

    • Sistema inteligente de ajuste de trabajos „Falcon II“

      Sistema automático de ajuste presiones y sistema semi-automático de ajuste de registros. La posición de los soportes del cilindro anilox y de impresión es ajustada automáticamente de acuerdo a la receta o al sistema automático de ajuste de las presiones. El ajuste automático de la presión es realizado sin tener que imprimir y con la función de protección de las planchas „Plate Safe“. Ya que el ajuste de las presiones es realizado sin necesidad de impresión el material que ha pasado es posible regresarlo y comenzar el ajuste de registros desde el principio de la bobina. La posición del registro longitudinal y transversal es semi-automáticamente ajustada  por el sistema SMART REGISTER donde se minimiza el desperdicio de material usando la evaluación estática de la imagen de las marcas de registro. El sistema representa una disminución importante de tiempo para el arranque de un nuevo trabajo y ahorro de material para trabajos cortos y medios. El desperdicio total de material está alrededor de 50 metros.

    • El patentado sistema de estabilización térmica regula la temperatura del tambor central de acuerdo a la temperatura ambiente. En combinación con la compensación electrónica de la presión que reacciona inmediatamente a la variación de la temperatura del tambor central con respecto al chasis de la máquina, es la garantía para la estabilidad de la impresión en cualquier momento del trabajo de la impresora. Esta solución asegura el ajuste preciso y permanente de las presiones independientemente a los cambios de proporciones de temperatura alrededor de la máquina. La efectividad máxima de este sistema es asegurada en combinación con el sistema de recetas cuando cada trabajo tiene salvado sus parámetros óptimos en la memoria incluso la temperatura del ambiente. Al ser llamado nuevamente la temperatura  puede ser diferente de la temperatura real. El sistema de estabilización térmica automáticamente compensa la variación aparecida y no afecta la calidad de la impresión resultante.

    • Ink Fix representa la solución más avanzada para controlar el color deseado, lo que elimina significativamente el material residual causado por las variaciones de color de la impresión. El beneficio principal económico de la control inteligente de color se basa en la reducción de las existencias de los colores básicos, ahorro de tiempo para la preparación de la dosis de corrección  y la reducción del material residual. Esta unidad – la cocina consta de báscula digital, panel de control con pantalla táctil con software de mezcla y la conección con el espectrofotómetro online y offline que obtiene valor razonable de Delta E y L, a, b de la muestra de la impresión. Luego el software de mezcla enseña a la operación una preparación fácil de la dosis de corrección para coincidir con la especificación de las tintas directas que se requiera en la impresión final.

    • Ink Cartridge es una solución inteligente para impresión efectiva de tintas directas y la máxima reducción de los costos operativos. El volumen mínimo de un litro de tinta en el circuito junto con las mangueras cortas reducen significativamente el volumen de tinta residual que hace falta lavar en cambiar el trabajo. Esta unidad de Cartridge se compone del contenedor para tintas, la válvula de tres vías, la bomba neumática y las mangueras y se puede montar en el travesaño fijado en la cámara dosificadora de cualquier grupos de impresión de la máquina.

    • El sistema de cadenas para el paso del material desde el tambor central a través de un túnel de secado hasta el puesto de inspección hace más fácil el paso del material en puntos de difícil acceso. Este sistema representa una solución efectiva de manipulación de la máquina que conlleva a un ahorro de tiempo durante el cambio de trabajos o al romperse del material durante la impresión. 

  • Comforto para el operador

    • Sistema de cambio rápido de cuchillas „Fast Blade“

      La construcción de las cámaras cerradas posibilitan el cambio simple de las cuchillas directamente en la máquina girando el excéntrico con la llave que se coloca desde el lado lateral de la cámara cerrada. La concepción completa del cambio de cuchillas acorta al mínimo el tiempo necesario para el cambio respectivo del mismo y de los obturadores. Las formas simples de las partes junto con la superficie anti-adhesiva (teflonado) posibilita la limpieza fácil de la cámara cerrada. La patentada superficie de nano tecnología POSITEC fue desarrollado con el instituto de investigación y la universidad técnica de la República Checa. Se trata de una fibra de base PTFE con  nanodispersión eliminada que influencian las características mecánicas y físicas de la fibra. Se ha colocado mucho cuidado a la resistencia química de la tensión superficial y a la resistencia contra el desgaste.

    • El gerenciamiento de trabajos es parte del software recomendado como equipo de la máquina y representa una herramienta efectiva de pre-preparación y almacenamiento de las recetas en un ordenador externo.

    • Recetas

      Para el almacenamiento de todos los parámetros operativos la máquina está equipado con el sistema de recetas. Todos los parámetros operativos como la velocidad, aceleración, tensión, presión, ciclos de lavado son almacenados en la memoria de la pantalla táctil. Es posible almacenar hasta 1000 recetas que son posibles usar al repetirse el trabajo. En combinación con el sistema Q-shield representa la herramienta para una efectiva operación de la impresora con un mínimo de pérdida de tiempo al cambiarse un trabajo.

    • Sistema de unidad de desbobinado y rebobinado – sin eje

      Las unidades sin eje representan la solución efectiva para la manipulación con las bobinas en el desbobinador y rebobinador. La sujeción de la bobina se resuelta con ayuda de conos de sujeción mecánicos o cabezales neumáticos expansivos.

    • Elevador automático de bobinas

      El elevador automático representa una solución efectiva para manipulación con bobinas en el desbobinado y rebobinado con ayuda de las plataformas elevadoras hidráulicas y el desplazador motorizado en los carriles guías. Las bobinas son sujetadas en los ejes apoyados neumáticamente expansivos y alojados unilateralmente con expansión neumática. EL cambio de la bobina es realizada en posición carrusel con posición no activa. La guillotina asegura el cambio NON-STOP de la bobina a velocidades máximas de impresión eliminado así el desperdicio de material y pérdida de tiempo al pararse la máquina. El sistema automático representa la solución efectiva minimizando las fallas del operador y asegura la mayor posible seguridad de la operación.

    • Limpieza automática del tambor central

      La limpieza automática del tambor central efectivamente elimina todos los rastros de tinta, polvo y otros elementos químico que negativamente influencian en la calidad de la impresión. Reemplaza completamente la limpieza manual y elimina todos los riesgos que pueden aparecer trabajando con la máquina. El sistema de limpieza trabaja también durante la operación de la máquina y no es necesario pararla. El modulo es programable de acuerdo al lugar especifico de ensuciamiento del tambor central y el consumo de agentes de limpieza y papel es el mínimo.Es completamente aplicable para todos los tipos de tinta – base solvente, agua o UV.

  • Calidad de Impresión

    • El sistema posibilita la regulación exacta de la tensión en cada una de las zonas del paso del material de la máquina en dependencia de las características del material que está siendo procesando. Todo el sistema está diseñado para que sea posible trabajar con el rango más amplio de los materiales posibles y a eso corresponde el intervalo de las tensiones desde 10 hasta 420 N. Las zonas de tensión están divididas en cinco secciones:

      Sección A para el control de la tensión del desbobinado – tendencia de desvío de la tensión en la banda desbobinada con respecto a los parámetros exigidos, es detectada por el cambio de la posición del bailarín y antes que la variación significativamente aparezca, la unidad de mando disminuye o aumenta el momento de frenado del servomotor.

      Sección B para el control de la tensión antes de la impresión – la tensión es regulada con la ayuda del cilindro presión junto con el cilindro accionado directo que consigue eliminar delante y atrás del mismo la tensión diferente, se trata de la unidad de entrada que está integrada en el dispositivo de tratamiento corona y asegura la precisión repetible de la repetición de impresión.

      Sección C para el control de la tensión alrededor del tambor central, en el túnel de secado hasta la unidad de enfriamiento – regulación de la tensión con ayuda del PLC y del tensómetro que mide el valor real de la tensión en cada momento del trabajo de la máquina. El cilindro tensiométrico está situado antes del primer cilindro de enfriamiento. Los valores exactos aquí medidos son comparados con el valor de la tensión ajustada y a base de las variaciones son realizadas las correcciones de la tensión con ayuda del momento de torsión del servomotor que acciona cilindro de enfriamiento. El control perfecto de la tensión en esta zona estabiliza el imagen en la cámara y elimina la creación de las arrugas o el desplazamiento lateral de la película.

      Sección D control de la tensión desde la unidad de enfriamiento hacia la unidad de rebobinado – la tensión es regulada con la ayuda del cilindro de presión junto con el cilindro accionado directo que consigue eliminar delante y atrás del mismo la tensión diferente, se trata de la unidad de salida que se recomienda al cliente cuando quiere equipar la máquina también con una unidad de corte.

      Sección E control de la tensión del rebobinado – la tendencia de desviación de la tensión en la banda rebobinada desde los valores exigidos es detectada por al cambio de posición del bailarín y antes de que esta variación comience a aparecer, la unidad de mando disminuye o aumenta el momento de frenado del servomotor.

    • Todas las partes importantes que participan en la calidad de la impresión son construidas tomando en cuenta la característica dinámica. El chasis del grupo impresor es construido de hierro fundido y es formado con dos bancadas monobloque con placa insertada que aseguran el apoyo robusto del tambor central. El espesor de los soportes es de 25 a 80 mm, las varillas circurferencial  tienen un espesor de 130 en toda su longitud. Los grupos impresores con los cilindros de impresión y de anilox son ergonómicamente solucionados con enfasis en la robustez, precisión, fiabilidad y manipulación de los cerrojos con una mano. La precisión y fiabilidad está asegurada por los guías lineales cilíndricos, doble tuerca de templado del perno esférico y cojinete de aguja de doble fila en ambos cilindros. El número de elementos los cuales con su tolerancia de producción puede influenciar la precisión de los cilindros para una impresión de calidad ha sido optimizado y disminuido al mínimo. El desarrollo de los grupos impresores pasa por una medición constante para alcanzar las mejores características dinámicas en comparación con los núcleos de acero y compósitos. 

    • Impresión dinámica – DYNAMIC IMPRESSION

      El sistema de estabilización electrónica compensa la presión de acuerdo a la curva anteriormente definida en relación al cambio de la velocidad. El sistema de impresión dinámica aprovecha los mismos motores que sirven para el ajuste de las presiones de impresión.

    • Mandriles de fibras de carbono

      Los mandriles de los cilindros de impresión de fibras de carbono tiene una excelente característica dinámica que posibilita imprimir rápidamente, con más calidad y alcanzar repeticiones mas cortas en 6%.

    • El concepto de tres ventiladores del sistema de secado es una solución ideal que es conformado por el circuito de secado entre los grupos impresores y el túnel principal de secado. Todas las mangueras, cabezas de secado y cajas son aisladas térmicamente y acústicamente y reducen significativamente el consumo de energía. El diseño mejorado de las cabezas de secado con dos boquillas proporciona una mayor velocidad del aire en la boquilla y el suministro de aire más voluminoso en el circuito de secado. Las cajas de secado removibles con las bridas con la sujetación rápida en lugar de mangueras tienen un diseño muy inteligente para sus fácil extracción y mantenimiento. La eficiencia de secado se maximiza gracias a la función iDry para el ajuste de secado óptimo con ahorro de energía. Esta actualización de software establece los niveles diferentes de rendimiento de secado para los modos  individuales de la máquina - modo de espera, deje de trabajar o funcionamiento a baja velocidad - lo que reduce el consumo de energía al mínimo durante el proceso de secado.

    • Tecnologia innovadora de accionamientos directos

      Combinación de electromotores asincrónicos con convertidores de frecuencia aseguran la rápida y suave aceleración y deceleración de las partes rotativas. El accionamiento de la máquina posibilita alcanzar niveles muy bajos de tensión (10 N), lo que es importante en materiales delgados. El accionamiento directo de los cilindros de impresión y anilox incluso la electrónica de mando y el programa de la máquina garantizan un confiable nivel de tecnología „gearless“ comprobado por muchas aplicaciones.  

  • Seguridad y Ergonomía

    • Mando intuitivo

      La pantalla táctil sirve para visualización de los parámetros y de los mensajes de fallas y para entrada de los parámetros elegidos de la máquina. Las pantallas auxiliares de mando en la sección del desbobinado y rebobinado aseguran una manipulación rápida y confortable de la máquina incluso la manipulación con las bobinas. Los paneles de mando contiene un menú gráfico para ajuste de los parámetros y diagnóstico que se puede pasar intuitivamente o es organizado de acuerdo a la ubicación en la máquina real. Las ventanas son a colores y están interligados con el menú principal. El mando tiene una familiaridad lógica con las otras máquinas SOMA.

    • El diseño moderno con un acceso ergonómico perfectamente pensado significativamente facilita la operación de la máquina minimizando cualquier riesgo de accidentes. Todos los distribuidores están integrados directamente en el espacio de la máquina lo que crea un conjunto completo y minimiza las exigencias de espacio en su categoría. Conexión perfecta de la apariencia con las otras máquinas S

    • Elementos de seguridad

      La máquina ha sido construida con la máxima minuciosidad a la seguridad del trabajo y del operador. Todas la partes rodantes son protegidos con cubiertas de seguridad a no es posible el acceso a ellas. El espacio de los ejes de desbobinado y rebobinado son vigilados por barreras láser, el espacio del grupo impresor durante la operación está cerrado para no permitir el acceso.

    • Estándar CE

      La máquina cumple con las normas de seguridad europeas. Regularmente es evaluado los riesgos de operación para el operador y de acuerdo a las actuales normas se modifica los elementos de seguridad y se incrementan nuevos.

    • Disminución de ruido

      Las partes principales tecnológicas de la máquina, como son el túnel de secado, el grupo impresor, los ventiladores, son aislados con materiales nuevos para aislamiento con la finalidad de disminuir significativamente el indice de ruido y al mismo tiempo disminuir el exigencia energética de la máquina.

OPTIMA References

OPTIMA Photos & Videos

Flexographic printing press OPTIMA

New flexo Somaflex OPTIMA live at K-Show!

Elija de nuestra
familia de impresión
flexográfica:

#
OPTIMA2
#
OPTIMA
Camisa al vuelo # #
Desplazador de camisas # #
Cilindro pison con tecnología de camisa # #
Lavado automático del cilindro CI # #
Ejecución non stop sin eje con empalme al vuelo # #
Velocidad encima 300 m/min # #
Q-shield # #
Falcon II # #

Rocco Panetta

Dirección: Converting Machinery USA tel: +1 631 750 3271
80 Remington Blvd, Ronkonkoma NY 11779, US
fax:
modbile: +1 516-250-8153
e-mail usa@soma-eng.com or use our contact form